目前，載（zǎi）體氧化鋁(擬薄水鋁)的烘幹工序應用的幹燥設備有強化沸騰幹燥器、旋（xuán）轉閃蒸幹燥器、盤式幹燥器、耙式幹（gàn）燥（zào）器和微波幹（gàn）燥器等。在工業生產過（guò）程中（zhōng），幹燥通常是^重要的工藝環節之一。正確的選（xuǎn）擇和設計幹燥設（shè）備，不僅能（néng）保證完成幹燥作業，而且能提高產品質量。本文介（jiè）紹了安海達（dá）諾(ANHYDRO)公司開發的第三代旋轉閃蒸幹燥（zào）器的旋轉閃蒸幹燥工藝、設備結構及在載（zǎi）體氧化鋁中的應用情況。
1 生產工藝流程
安海達諾旋（xuán）轉（zhuǎn）閃蒸幹燥流程為：從過濾機來的濾餅在螺旋進料器中初步粉碎後定量（liàng）送入幹燥室；幹燥過（guò）程中所需新鮮空氣由過濾（lǜ）器及鼓風機送入（rù），經煤氣或天然氣燃燒爐加熱到所要求（qiú）溫（wēn）度送入熱（rè）風分布器；進料器送入的塊狀濕料（liào）和由熱風分布（bù）器進入的旋轉熱風在幹燥室中、下部接觸，表層迅速幹燥。由於攪（jiǎo）拌器的攪拌（bàn）、粉碎及空氣的湍動，已幹燥表層迅速分離下來，形成球（qiú）形或不規則球形顆粒，由（yóu）熱氣流送入（rù）分級器，較大和較濕的未（wèi）幹物料被分離返回幹燥室，熱風中的細小的合格粉料用布（bù）袋收塵器分（fèn）離，空氣經尾氣排風機（jī）排入大氣，粉料由旋轉閥（fá）排出，包裝出廠。
2 設備結構
旋轉閃（shǎn）蒸幹燥器結構如圖1所示。閃蒸加料罐直徑1.0m，高2.5m，攪拌轉數（shù）6r·min-1；喂料螺旋300mm，螺距180mm，運行轉數50~60r·min-1；閃蒸幹燥器采用4~6mm厚的304不鏽鋼（gāng）材料製造，外加厚100mm保溫層和0.3m不鏽鋼薄板固定。旋轉閃蒸幹燥器總高4.18mm幹燥段筒（tǒng）體部分直徑1.6mm，流化段設有九層攪拌槳，水平八（bā）層方位正交，錐形槳一層，攪拌轉數180r•min-1；沸石生（shēng）產能力6.465t•h-1，蒸水量1600kg•h-1，天然氣消耗量191m3•h-1。
旋轉閃蒸幹（gàn）燥器（qì）的底部裝攪拌器，用以混合和粉碎塊狀濕料並保證（zhèng）粒子不在幹燥室高（gāo）溫區停留太長（zhǎng）時間，所以攪拌葉（yè）和室底（dǐ）及室壁都應有一合（hé）理（lǐ）間隙，攪拌的（de）旋速也應合理選擇。攪拌軸與幹燥室底部間有良好的密封裝置。
分級器是一帶孔的圓環，類（lèi）似於孔板流量計，但有一個角度，孔直徑大小和高度取決於產品顆粒的（de）分布，當高度一定時，孔徑越小，其產品粒度（dù）越細閃蒸幹燥筒內加分級環是安海達諾公司（sī）開（kāi）發的第三代產品新技術應用的重點之一，對控製產品的粒度（dù）^重要，大大提高了產品合格率。
幹燥空氣經熱風分（fèn）布器和塔壁底部的（de）環隙進入幹燥室，環隙尺寸是直接影響幹燥工（gōng）況的重要參數。
3生產能（néng）力（lì）
以擬薄水鋁石幹燥前含水率55%，幹燥後含水率20%記，則使用（yòng）強化幹燥器生產擬薄水鋁石，設備規格Φ700mm×3500mm，電爐250kW，生產能力410kg•(h•台（tái）)-1，蒸水能力318.5kg•(h•台)-1。使用旋轉閃蒸幹燥器（qì），規格1600mm×4180mm，^大蒸水量1600kg•(h•台)-1，生（shēng）產能力2059.2kg•(h•台)-1。
4結論
旋轉閃蒸（zhēng）幹燥裝置（zhì）是當前精細化工產品^佳的幹燥過程，按生（shēng）產能力計幹燥設（shè）備體積小，生產能力大，設計配置簡單靈活。由於耗能低，排廢少，在精細化工領域中得到廣泛應用，具有如下特（tè）點（diǎn）：
(1)能處理膏狀、漿狀等物料，單（dān）位蒸水（shuǐ）量與（yǔ）所消耗的電能^小，屬節能型設備。
(2)操作連續，停留時間短而且可以自調，可幹燥（zào）熱敏性物料（liào），並保（bǎo）證所幹燥物料的各項工藝指標.
(3)進料（liào）連續，DCS自動化控製，且可以根據操作參（cān）數的（de）變化定量調節（jiē），以滿足工藝要求的殘餘水分含量和粒度分布。
(4)整個幹燥係統為負壓狀態操作，車間環（huán）境^優越。
(5)和其他幹燥設備相比，占（zhàn）地麵積小，結構緊湊，生產效率高。
(6)把幹燥（zào）和粉（fěn）碎結合在一起連續進（jìn）行，一次把塊狀，膏等物料變成（chéng）細（xì）粉（fěn），節省了設備投資和占地麵積（jī）。
